Aprenda com a Consultoria ICC Brazil a solucionar as principais causas que afetam sua produtividade.

Você sabe quais são os cinco principais erros de gestão das fábricas de ração? E como eles afetam a produtividade? A Consultoria ICC Brazil sabe e compartilha as informações com você aqui. Elas são baseadas no conhecimento e experiência de Françuele Alexandre de Medeiros, Consultor de Fábricas de Ração da ICC Brazil. Confira!

1 – Falhas na elaboração do projeto

Seja de uma nova planta ou adequação de uma já existente, comumente há falhas no projeto quanto à diagramação técnica das máquinas e equipamentos, ao atendimento à especificação do produto, como também ao dimensionamento da linha quanto às capacidades de cada processo.

Como é um processo de fluxo contínuo, por vezes os projetos mal elaborados criam gargalos (oscilações no fluxo por capacidades menores do que a projetada nominal) no fluxo, reduzindo a capacidade produtiva em toneladas/hora.

Na hora do projeto, é necessário se cercar de estrutura técnica capacitada para levantar todos os pontos críticos e desenvolver as soluções que atendam em qualidade e capacidade toda a planta.

2 – Falta de formação na gestão de pessoas

Por não haver cursos específicos para a formação técnica de operadores de fábricas de ração em instituições de ensino, a equipe acaba por ser formada diretamente na prática, por intermediações de pessoas que desconhecem os processos.

Então, o treinamento acaba sendo na prática, sem didática ou conceituação técnica, e aqui está um grande problema de gestão, pois a ausência de uma correta capacitação operacional, deixa o processo à mercê de pessoas não capazes de operacionalizar a fábrica conforme as especificações do processo e produto, onde a operação acontece da forma que mais convém ao operador em sua limitação de conhecimento.

É necessário criar um programa contínuo de treinamento, associando teoria e prática transmitindo ensinamentos conceituais e objetivos básicos de cada processo da fábrica, e mantendo um acompanhamento para garantir evolução e desenvolvimento do conhecimento. O programa deve contemplar uma agenda anual de treinamentos com datas e temas pertinentes predeterminados devendo ser ministrado por um profissional qualificado.

3 – Ausência de Indicadores

Não basta apenas ter indicadores, mas sim indicadores relevantes, que auxiliem a tomada de decisão de forma rápida, podendo, por exemplo, atuar sobre um processo e corrigi-lo em tempo. Os dados gerados pelos processos precisam estar expostos, de preferência em um quadro de gestão à vista, para que todos os envolvidos possam visualizar o resultado que está sendo construído.

Há inúmeros indicadores necessários para a boa gestão de uma fábrica, citaremos de forma qualitativa alguns exemplos dos principais indicadores para gestão de uma fábrica de ração por etapa de processos:

A – Recepção, preparação e armazenamento de matérias-primas – Especificação de cada MP e desvios aceitáveis;

B – Moagem – DGM (diâmetro geométrico médio da partícula), DPG (desvio padrão geométrico), temperatura anterior e pós moagem, kwh/ton de ração;

C – Dosagem – Variação de erro percentual com desvio aceitável, ajuste das balanças levando em consideração escala de dosagem para o menor componente (4% do tamanho da batelada), monitoramento por amostragem de erros de dosagem, inventário diário de microingredientes, inventário quinzenal para macroingredientes (farinhas, minerais e farelos), trimestrais para cereais (milho e sorgo) com variação percentual aceitável;

D – Mistura – Umidade da ração farelada % (lote/lote), qualidade de mistura (CV) coeficiente de variação (semestral), monitoramentos de vazamento de comporta, bicos de injeção de líquidos e adição de microingredientes (diário), resíduo de fundo de misturador (semanal);

E – Peletização:

Condicionamento: Tempo de condicionamento (segundos), Temperatura de condicionamento, % de abertura de válvula de vapor (vazão), Pressão de vapor (bar), Umidade de condicionamento % (lote/lote);

Prensagem: Taxa de compressão da matriz, Amperagem do motor principal, ton/h de ração, kwh/ton, % de finos na saída da matriz;

Resfriamento:  Finos %, PDI% (Índice de Durabilidade do Pellet), Dureza do pellet (método kahl), Umidade da ração resfriada % comparada a umidade da ração farelada %, Temperatura da ração resfriada % comparada a temperatura do ambiente (≠ < 8°C), AW (Atividade água < 0,70), Microbiologia UFC/gr (umidade formadora de colônia por grama) enterobactérias < 1.000, bactérias e fungos totais < 10.000, salmonela ausente;

F – Expedição – Inventário semanal das rações por tipo de produto com variações % de quebra/ganhos aceitáveis;

G – Manutenção – kwh/ton total da fábrica, m³/ton (lenha/gás geração de vapor), % horas paradas por falha mecânica, % de horas paradas por falha elétrica/automação;

H – Custos – R$/ton (custo industrial), R$/ton (custo da formulação), R$/ton (custo total da ração), R$/ton (custo de energia elétrica), R$/ton (custo de manutenção), R$/ton (custo de vapor), R$/ton (custo do transporte).

4 – Má elaboração do PCP (Planejamento e Controle da Produção)

Um planejamento mal elaborado, ou sua ausência, gera grandes prejuízos para a qualidade e produtividade da fábrica, tornando a gestão conturbada e se estende até para fora da planta, fazendo o cliente sentir seus efeitos negativos.

A produtividade e qualidade do processo e produto está diretamente relacionada com o PCP (Planejamento e Controle da Produção), por isso sua elaboração e condução deve ter atenção dedicada de um profissional que conheça e entenda os processos de fabricação, bem como seu escopo de produção assim como os setores que a suprem diretamente, (nutrição, suprimentos, logística e vendas), pois o objetivo é integrar de forma sistemática todas as demandas geradas entre os mesmos tendo como resultado um planejamento que controle desde o fornecimento da matéria-prima, a entrega da ração no cliente, sem interrupções em toda a logística empregada.

5 – Implementação não efetiva dos programas de qualidade

Tirar os programas de  qualidade do papel e fazer sua implementação efetiva no chão de indústria, tem sido o grande desafio para as fábricas de ração, sejam os obrigatórios pelos órgãos regulamentadores, BPF (Boas Práticas de Fabricação), regulado pelo MAPA (Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento), sejam os de limpeza e organização 5S ou ainda os de segurança dos alimentos APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle).

O fato é que a maioria das plantas não têm efetividade na execução dos programas, mesmo os obrigatórios como o BPF, por não gerirem de forma eficiente sua execução. E um programa parcialmente implementado, pouco efeito positivo tem, em contrapartida, quando bem implementado, se torna uma forte ferramenta de gestão, mas não é tarefa tão fácil.

Uma ferramenta da qualidade capaz de auxiliar nesse processo é o PDCA, pois ela tem por objetivo melhorar continuamente os processos, sendo assim, primordial para a manutenção e evolução dos programas. Um programa de qualidade bem implementado, contribui com o processo quanto ao cumprimento dos padrões pré-estabelecidos, tornando possível o alcance esperado dos resultados tanto para a qualidade do produto como para a eficiência produtiva da planta. Direcionar a energia para a completa implementação dos programas de qualidade é uma estratégia que todo gestor deveria adotar, pois os resultados são sempre positivos.

Para potencializar ainda mais a produtividade, conte com a Consultoria ICC Brazil!

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